2009年03月12日
品質保証「笠原」です。Vol.１ （NCネットワーク加工事業部スタッフブログ）
あざーっす。
品質保証・笠原です。
「かさぴー」と一部の方には呼ばれております。
NCには、
アイドル＆トップ営業企画ギャル金澤（かなぴぃ）、
金型プロフェッショナル金田（かねりん）、
そして、私、
笠原（かさぴー）
と「か行」の愛称のスタッフが3名います。(^ム^)
ファブレスメーカーNCネットワークにとって、
品質保証の世界はそれはもう奥が深い深い・・・・。
私は、
大手デジタルカメラメーカーで品質保証マネージャーをやっておりましたが、
ファブレスメーカーNCネットワークにやってきて、
まさか、こんなハイレベルな自動車部品の品質保証をやらされることになろうとは・・・・。
(^^ゞ
さて、ざっくり、自動車部品メーカーについて、一般論を語りたいと思います。
日本製造業における自動車部品製造＆流通の特徴は、
部品の外注比率が非常に高いことだと思います。
外頼み・・・の構図ですね。
よくいわれるのが、
自動車メーカーの生産コストに対する外注部品の比率は、
日本では約70％、米国では50％・・・・というもの。
また、
外注先の部品開発に、Tier1クラスの部品メーカーが関わる率は、
日本では平均で約70％なのですが、米国では約20％程度にすぎないです。
自動車のように、
統合的アーキテクチャ特性を内包する製品においては、
部品間の相互依存関係を継続的に維持し、調整し、強化をしていくために、
とってもとっても、非常に非常に、それはもうめっちゃめっちゃ
大きな大きなバイアスが開発段階でかかるもの・・・・。
(^^；
自動車メーカーにとっての部品外注化の流れは、
部品の設計、生産にかかわるワークの大部分を部品メーカーに移転し、
それによって、節約した経営資源をシャーシやパワープラントといった
ハイレベルな基幹部品の開発に、集中させる目的・・・・があります。
とりわけ、日本の場合、高度経済成長期における乗用車市場の急成長に対し、
自動車メーカーは成長機会を最大限に捉えるために、
生産規模と販売車種を同時に拡張させる必要に迫られました。
もちろん、経済成長とともに、
開発しなければならない部品の数量＆種類は、飛躍的に増えていきましたが、
当時の自動車メーカーにとっては、経営資源の様々な制約が大きかったため、
新規性のある開発車種部品について「内製化するキャパシティ」は当然なかったでしょう。
外注化が行われるようになったのは自然の摂理だとも思います。
が！！
自動車というものは、構成要素間で緊密な擦り合せを必要とする超高精度製品であります。
部品の外注化に際し、当初、自動車メーカーは部品の仕様決定から基本設計、
詳細設計までを自ら行い、部品の加工や組立のみを部品メーカーに委託してきました。
こうした外注方法を「貸与図方式」といいますね。
皆さんにとっては、釈迦に説法ですが・・・。
「貸与図方式」では、部品設計をリソースとする複雑調整は自動車メーカーサイドが行い、
調整の手間のかからない部分のみを部品メーカーに外注される。。。
というのが本来の図式だった。
しかし、次第に部品メーカーの技術能力が高度化するにしたがって、
部品の設計作業も部品メーカーに委託されるようになってきました。
さてさて、「承認図方式」とは、
自動車メーカーが開発部品の基本的仕様
（ターゲットコスト、ターゲット性能、外形、詳細図などの総合情報）
を部品メーカーに提示し、部品メーカーが部品の詳細設計や部品試作・テストなど
を行う部品開発方式のことです。
・・・・まさに、わがNCネットワークの立ち位置！（希望？！）
NCネットワーク！頑張ろうぜ！
部品メーカーが提示した詳細設計図面を、
自動車メーカーの設計担当部署が検討し承認することから承認図方式と呼ばれます。
自動車メーカーは部品の要求仕様に関する情報を３、４社の競合する部品メーカーに示すものです。
部品メーカーは、その部品の開発・受注をめぐって競い合います・・・
そうこれが、いわゆる、「開発コンペ」ですね。
・・・・この開発コンペは、通常1年前後はかかるものです。
承認図方式では、主に、部品メーカーサイドに、以下の点が求められます。
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部品の設計・試作・テストを行う開発スタッフや設備装置などの「経営資源」がもちろん必要。
承認図メーカーは、
単純な部品の加工から、生産機能を垂直方向にベクトルを拡大することが多い。
最初、部品メーカーは、単純な部品の下請加工から取引を開始し、
次第により複雑な加工や組立度の進んだ部品を受注するようになります。
その中からさらに有力な部品メーカーが選別され、
部品の設計開発までも委託されるようになります。
(^_-)-☆
ただし、承認図メーカーと呼ばれるのは、
部品の設計に加えて、性能テストや品質保証まで出来る部品メーカーで〜す。
��
部品開発過程で生じる変化への対応が求められます。
品目によって程度がかなり違いますが、自動車部品の多くは、
統合的なアーキテクチャ特性を持っています。
そのため、部品開発に当たっては、一部の構成要素での「設計変更」の影響が、
他の関連部品の設計にも波及していくものです。
しかも自動車部品の場合は、部品開発および生産を企業間分業しているため、
設計変更の影響が企業の境界を越えて波及していきます。
自社の都合だけでなく、自動車メーカーや他の部品メーカーの特別な諸事情でもって、
受注部品の設計を涙ながらに変更せざるを得ない状況が生じてしまうこともあります。
涙(ToT)
開発段階が進めば進むほど、部品の設計変更に伴う作業負荷やコスト、リードタイムは
当然、大きくなっていきます。
こうした設計変更に伴う調整コストを極力最小限にとどめるため、
自動車メーカーの製品開発システムや開発手順などに関する知識や対応力が
部品メーカーに求められるようになっているのです！！！
自動車メーカーの製品開発プロセスにおいて、どの部分で設計変更が生じやすいのか、
どのような内容の設計変更が多いのか、設計変更が生じたときどのような組織プロセスを
経て調整されるのかといった知識があれば、部品メーカーの側も部品設計の影響を
抑えるための対策を講じやすいからです〜〜！。
部品メーカーは、こうした様々な課題に適切に対処するために、
自動車メーカーの開発部門と緊密な関係を構築しております。
例えば、「ゲストエンジニアリング」は、
そうした密接な関係を実現する制度的な仕掛けの一つであります。
ゲストエンジニアリングとは部品開発の一定期間、部品メーカーの開発担当者が
自動車メーカーの開発部署の一室に常駐し、自動車メーカーの担当エンジニアや
他の部品メーカーのゲストエンジニアとともに共同で部品設計にアタックするシステムです。
ゲストエンジニアは、
自動車メーカーの開発担当者と同じく空間で時間を共有することにより、
設計変更などに関する内示レベルの情報を臨機応変に収集し対処していくものです。
また、部品メーカーは、開発の後工程で生じる可能性のある問題を、
開発の前工程にフィードバックし、予め、そのリスクを部品設計に盛り込んでおくことで、
設計修正の発生率自体を抑える開発戦略をとる・・・・とういう「20世紀少年」のような（笑）
動きをすることだってあります。
いわゆる「デザイン・イン」システムですね。
（デザイン・インとは、顧客製品の仕様が固まる前の設計段階において、
自社製品の採用を促進する営業活動。
仕様が固まった段階で競合他社と競争すると、
価格競争に陥りがちなので、顧客の購買プロセスの上流に
入り込んで積極的な技術提案を行い、
自社製品を組み込んでしまうことが狙い。
上流プロセスの顧客ニーズを探り出すためには、営業に加えて、
開発や技術、カスタマー・サービスなどの専門部隊がチームとして
顧客と接する必要がある。）
こうした承認図方式による部品開発システムは、特定の自動車メーカーへの
部品メーカーのコネクションを深め、結果的にその取引関係に特化した
技術能力を発達させる傾向があります。
承認図部品を供給する部品メーカーは、部品の製造ばかりでなく、
部品の詳細設計・試作・テストに至る幅広い活動領域で、
自動車メーカーとの相互関係を深めていかねばなりません。
（時には、酒を飲んだりも〜。笑）
部品メーカーの開発活動は、意匠などをも含めて、提案活動を積極的に行い
自動車メーカーの製品開発プロセスと一体的に機能しなければならないものです。
また、われわれNCネットワークのようなファブレス部品メーカーにとって、
自動車メーカーの未来製品戦略や戦略開発システムは、
事業活動の与件として存在し、
特定の自動車メーカーとの部品取引をより最適化するベクトルでもって、
ハイレベルな技術能力の構築が求められます。
と、いうわけで、
ファブレスメーカー
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2009年03月12日 08:02